تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

  1. صنایعی که از گذشته های بس دور در نطنز رایج بوده و با پشت سرنهادن فراز و نشیبها بسیار توانسته تا عصر حاضر به حیات خود ادامه دهد مانند : کاشی سازی ، قالی بافی ، خراطی ،چاقوسازی ،آهنگری ، مسگری و سفیدگری .
  2.  صنایعی که در بستر گسترده زمان به علل مختلف یا کاربرد خود را از دست داده و یا نتوانسته است به حیات خود ادامه دهد و در نتیجه به مرور زمان از جریان زندگی مردم خارج و به دست فراموشی سپرده شده است مانند ،صنایع ظریفه ساخت ادوات از عاج و آبنوس ،منبت کاری ،کوزه گری ، کلاه مالی و نمدمالی ، تخت کشی ، گیوه چینی ، نخ ریسی ، حلاجی ، گلیم بافی ، رنگرزی و عصاری.

صنعت کاشی سازی در نطنز از قدمت بسیاری برخوردار است و بیشتر وسایل زندگی روزمره اهالی از قبیل کاسه و بشقاب و استکان و نعلبکی ، سر و ته قلیان ، گلدان . غیره در کارگاههای کاشی سازی تهیه می شده و حتی مقدار قابل توجهی نیز به شهرهای دور و نزدیک صادر می گردید .

مهمترین کارخانه های کاشی سازی نطنز در اواخر عصر قاجار و اوایل دوران پهلوی متعلق به اسداله و فرج اله فرزند نصیر – اسمعیل و ابراهیم اصلان بیکی – غلام رضا و محمد قصاع – محمدحسن عبادی – اسمعیل عبادی – حسین اخلاقی – مهدی فتاحی – احمد کوشکی – حسن اسلامی -محمد آقامیری- حسین رجبی – اخوان عبادی – اخوان قصاعی – محمد سرپله – قربانعلی کریم پور و عباسعلی فخاریان بوده که در بحبوحه جنگ جهانی دوم به علت وارد نشدن کالاهای خارجی از یک سو و استقبال مردم شهرهای مختلف ایران و ساکنین شیخ نشینهای خلیج فارس مصنوعات کارخانه های نطنز به ویژه نعلبکی آن به این شهر ها صادر می گردید . با پایان گرفتن جنگ جهانی دوم و از هم گسیختگی شیرازه اقتصادی کشور منجر به باز شدن دروازه ها و سرازیر شدن سیل کالا های خارجی به ایران گردید از جمله نعلبکی های ساخت ژاپن که به قیمت ارزان به بازار عرضه گردید که منجر به تعطیلی کارگاههای سرامیک سازی نطنز گردید .

درحال حاضر فقط یک کارگاه از آن همه کارگاههای سرامیک سازی باقی مانده و آن هم “کارگاه سرامیک سازی سنتی برادران عبادی” واقع در انتهای راسته بازار و در محدود محوطه تاریخی مسجد جامع و از جماعت سرامیک سازان سنف کارگاه عبادی حالت سمبولیک و نمادین نه برای خطه نطنز بلکه برای ایران دارا می باشد. کمتر مسافر و توریستی است که به نطنز آمده و از کارگاه عبادی بازدید نکرده باشد . کارگاه عبادی به شماره ۱۹۱۴۸ به تاریخ ۱۳۸۶/۰۳/۰۳ در فهرست آثار ملی ایران به ثبت رسیده است .

نمونه کارهای گارگاه سرامیک سازی عبادی :

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

تاریخچه هنردستی یا سنتی در نطنز

 

 

كـــارگاه عبادي

الف ) توصيف محيط كار

مساحت كلي اين كارگاه در حدود ۴۵۰ متر مربع مي باشد كه داراي ابعاد تقريبي ۴۵*۱۰ متر مربع كه به صورت شرقي_ غربي در نزديكي مسجد جامع نطنز واقع شده است و داراي يك سالن طويل مي باشد كه در آن يك چرخ سفالگري و بال ميل ، ميز كار مخصوص نقاشي و قفسه هايي مخصوص گذاشتن بدنه هاي خام وجود دارد . سقف كارگاه به صورت طاق و چشمه ساخته شده كه هر طاق يك سوراخ به عنوان هواكش دارد . در قسمت چپ سالن با چند پله به طرف پايين ( ۲ پله ) به قسمت درب كوره و قسمت آتشخوان وارد مي شويم و با چند پله ( ۴ الي ۵ پله ) بالاتر از سطح كارگاه به قسمت گرمخانه كه روي كوره ها قرار گرفته مي رسيم . در انتهاي سالن در كنار دري كه رو به حياط باز مي شود بال ميل قرار گرفته است .

سالن اصلي سه در دارد ، دري كه رو به حياط باز مي شود ، دري كه به خيابان منتهي مي شود و در كوچكي كه براي ورود و خروج مي باشد و به دفتر كارگاه (فروشگاه ) منتهي مي شود . در گوشه شمال شرقي كارگاه دو اتاق قرار دارد كـه يكي مخصوص قرار دادن قالبهاي گچي و ديگري انبار محسوب مي شود. در گذشته (۱۳۶۳ ه.ش) به جاي اين دو اتاق ، آســياب خانه قرار داشت و محل قرار گرفتن آسياب هاي سـنگي كه با موتور كار مي كردند و امروزه از ميان رفته اند ، بود .

ب ) آسياب خانه ها

اين قسمت كه در حال حاضر در كارگاه مشاهده نمي شود ، اتاقي به شكل ذوزنقه بود كه چهار عدد آسياب سنگي در كنار همديگر در داخل اين اتاق قرار داشته است . وقتي سنگهاي آتش (چخماق) به اين محل آورده مي شد آنها را با پتك خرد مي كردند تا به اندازه هاي كوچكتري تبديل گردند ، سپس آنها را در دستگاهي به نام كانكاسور (كنداسور يا سنگ خرد كن ) مي ريختند تا آنها را به سنگريزه هاي كوچكي (تقريبا به اندازه نخود ) درآيد . سپس سنگها را الك كرده و ريزترين آنها را در آسيابهاي سنگي مي ريختند .

قطر سنگها ۷۵ و ضخامت آنها ۲۲ سانتي متر بوده است . سوراخي به قطر ۱۰ سانتي متر در وسط سنگهاي آسياب قرار داشت . اين آسيابها به وسيله موتوري كه سوخت آن با نفت تامين مي شد به چرخش در مي آمد . سنگ ريزه ها از مخزن اصلي كه” دول “ناميده مي شد در اثر حركت لرزشي مخزن تنظيم بار توسط لوله اي به دهانه باريز كه به شكل قيف بزرگي در نيم متري سنگ آسياب قرار داشت ، سرازير مي شد و از طريق سه سوراخ ۴*۳ ، در بين سنگهاي آسياب ريخته مي شد . اين سنگه پس از پودر شدن به داخل مخزني با ابعاد ۷۵*۶۰*۱۱۰ سانتي متر كه ” كوته ” ناميده مي شد وارد مي شد و بعد از پر شدن مخزن يا به هنگام نياز اين مواد تخليه مي شد .

سنگهاي آسياب به يك ميله و يك چرخ كه تسمه اي به دور آن قرار مي گيرد و تسمه ها به چرخ فلكه ها و آنها به چرخ دنده هاي موتور مرتبط مي شوند . سوخت اين موتورها نيز نفت سفيد بوده است . اين آسيابها گرد و غبار زيادي به وجود مي آورند و همچنين تعويض و تراشيدن سنگهاي جديد كه افراد كارگاه را با زحمت زيادي روبه رو مي ساخت ، باعث برچيده شدن اين قسمت كارگاه شد .

پ ) ابزار

  1. سه عدد كوره نفتي و وسايل كمكي پخت
  2. بال ميل
  3. چرخ سفالگري
  4. انواع وسايل كار و تراش و كنده كاري

ت ) كوره ها

ساختمان كوره ها و وسايل كمكي پخت :

در اين كارگاه سه كوره نفتي وجود دارد ، يكي از آنها بسيار كوچك بوده و فقط براي كارهاي آزمايشي مورد استفاده قرار مي گيرد . ارتفاع ديواره ي خارجي اين كوره از سطح زمين تا سقف ۱ متر مي باشد . ولي دو كوره ديگر كه بزرگتر و هم اندازه مي باشند داراي ابعاد ۷۰ \۳*۳۰ \ ۲*۳۰ \۲ متر مي باشد .

  1. در ديواره داخلي كوره ، سوراخهايي تعبيه شده كه ميل ها درون آنها قرار مي گيرند . ميل ها استوانه اي شكل به طول ۴۰ سانتي متر مي باشد كه يك طرف آن قطورتر از طرف ديگر آن مي باشد . بعد از قرار گرفتن ميل ها درون سوراخها حدود ۷۰ الي ۸۰ سانتي متر در مركز كوره جا براي شخص كوره چين به هنگام چيدن و واچيدن كوره باقي مي ماند .
  2. قالب : قالبها قطعاتي از خاك نــسوز هستند كه روي ميل ها قرار مي گيرند و بدنه ها روي آنـــها چيده مي شود .
  3. بنجک : اين قطعه نيز از وسايل كمكي پخت مي باشد كه بيشتر به هنگام چيدن قطعات لعابدار در داخل كوره استفاده مي شود .

تنها تفاوت بين كوره هاي بزرگ در تعداد رديف ميل ها مي باشد . كوره اي كه براي پخت بــــدنه استفاده مي شود داراي سه رديف ميل مي باشد و كوره ي پخت بدنه هاي لعابدار داراي شش رديف ميل مي باشد .

اختلاف در رديف هاي ميل ها بدين دليل كه چون بدنه هاي بدون لعاب را مي توان روي هم قرار داد، كوره ي پخت بدنه از تعداد كمتري رديف ميل برخوردار مي باشد ، ولي براي پخت بدنه هاي لعابدار احتياج به رديف هاي بيشتري براي قرار دادن آنها وجود دارد . بدين علت نيز كوره ي پخت لعاب داراي شش رديف ميل مي باشد .

هر دو كوره از دو طبقه اصلي تشكيل شده است . مخزن (محل چيدن بار كوره) و آتشخوان (قرار گرفتن مشعل) . بين مخزن چيدن بدنه ها و آتشخوان سوراخي به قطر ۳۲ سانتي متر وجود دارد كه ديگ دو جداره در قسمت آتـــشخوان درست در زير اين سوراخ قرار مي گيرد و شعله را مستقيما به درون مخزن اصلي هدايت مي كند ، ۴ عدد دودكش نيز هواي داخل كوره را به بيرون هدايت مي كند .

سوراخي كه در سقف كوره قرار دارد با دو قطعه نيمدايره اي از جنس گل رس كه وسط آن به اندازه ۱۰ سانتي متر سوراخ مي باشد و اين سوراخ نيز به وسيله قطعه ديگري كه بنجك ناميده مي شود و شبيه يك رسي با قطر ۱۵ سانتي متر مي باشد ، روي سوراخ درب سقف كوره قرار مي گيرد . وسط ديسك رسي نيز سوراخي به قطر ۲ سانتي متر وجود دارد كه به هنگام افزايش حرارت كوره در مراحل اوليه روشن نمودن كوره با اين قطعات درب فـــوقاني ( سقف كوره) با آن مسدود مي گردد.

ث ) مواد اوليه

الف ـ مواد اوليه بدنه در دهه ي گذشته :

  1. سنگ معدن گلاودن ۶۰%
  2. سنگ معدن رقيه خاتون ۴۰%

اين دو معدن هر دو در نزديكي نطنز بوده و محصول استخراجي آنها كائولينت مي باشد ، با اين تفاوت كه سنگ معدن زيارتگاه رقيه خاتون خالص تر مي باشد .

۳ .  گل سفيد ( بنتونيت لواسانات ) ۵%

۴ .  لعاب ۲%

ب ـ مواد اوليه مورد استفاده كنوني براي تهيه دوغاب :

  1. پودر دانه بندي شده سيليس
  2. پودر دانه بندي شده سيليس
  3. سود (كربنات سديم ) ؟
  4. فلدسپات ؟
  5. اکسيد مس ؟

ج ) روش تهيه دوغاب

ســيليس و كائولن به نسبت برابر جمعا ۴۳ كيلو ، آب ۲۳ كيلو ، اكسيد مس ( براي سفيد كردن بدنه ) ۲۰۰ گرم ، سود ۲۵۰ گرم .

همه مواد را در داخل بال ميل ريخته و بعد از تركيب و نرم شدن مواد به داخل بشكه تخليه مي گردد.

چ ) مراحل آماده سازي مراحل اوليه و ساخت بدنه

سنگها را ابتدا با پتك به خرده سنگهاي كوچكتري تبديل كرده ، اين مواد را در كنداسور ريخته و به سنگهاي كوچكتري تبديل مي كردند و سپس اين مواد را با آسيابهايي كه با موتور نفتي كار مي كرد پودر مي كردند . بعد از سايش مـواد اوليه (سنگ ريزه ها ) ، پودر لعاب و بـــنتونيت و آب را به آن مي افزايند و به صــورت دوغاب در مي آورند .

اگر ساخت بدنه روي چرخ سفالگري مورد نظر بود ، بعد از ته نشين شدن مواد ، آب رويي آن جدا مي گردد و گل را به مدت طولاني (حدودا ۲ ماه ) براي تخمير بيشتر به حال خود رها مي كردند . سپس خمير شل را روي پارچه اي از جنس گوني در مجاورت نور خورشيد پهن كرده تا گل آب اضافي خود را از دست بدهد . بعد از اين مرحله خـمير را ورز داده ( لگد مي كردند ) و به كارگاه مي آوردند و روي چرخ سفالگري بدنه ها را مي ساختند .

ح ) مراحل ساخت بدنه روي چرخ سفالگري

  1. قبضه : يعني جدا كردن قسمتي از گل
  2. قرار دادن گل به صورت كله قندي روي سر چرخ
  3. قلاج کردن : يعني ضخامت دادن به بدنه بوسيله دو دست
  4. ماله كردن : كه براي صاف و يكنواخت كردن بدنه استفاده مي شود
  5. جدا كردن بدنه بوسيله يك نخ يا سيم نازك از بقيه خمير به جا مانده روي سر چرخ
  6. انتقال بدنه از روي سر چرخ بر روي تخته هايي كه روي لبه ي چرخ سفالگري قرار دارد و از آنجا به فضاي باز يا محل گرم . چون گل اين بدنه ها بسيار ترد بوده و استحكام چنداني ندارد ، معمولا اين بدنه ها دو يا چند تكه ساخته مي شوند . اين تكه ها هر كدام بطور جداگانه ساخته شده و بعد از نيم خشك شدن و تراش قسمت هايي از آن مثل پايه و بدنه ها ، عمل مونتاژ و چسباندن تكه ها صــورت مي گيرد . يــعني با دوغاب غليظي كه به آن ” دســت لايه ” گفته مي شود ، تــكه ها به هم مــتصل مي گردند .

بعد از خشك شدن بدنه ، عمل سمباده كاري و صاف كاري انجام مي گيرد و بـعد از آن ” آب مالي ” كردن بدنه ها به وسيله نمد مرطوب صورت مي پذيرد . بدين شكل كه بدنه را روي چرخ گذاشته و همانطور كه چرخ  در حال چرخش مي باشد نمد مرطوب روي سطح بدنه كشيده مي شود تا سطح آن يكنواخت و هموار گردد و خلل و فرج بدنه كاهش يابد .

خ ) ساخت بدنه با استفاده از خمير ورقه اي در قالب گچي

معمولا از اين روش براي ساخت مجسمه هاي كوچك استفاده مي شود و روش كار بدين شرح مي باشد كه ابتدا خمير را به صورت ورقه اي پهن كرده و سپس اين خمير ورقه اي را درون قالب هاي منفي مجسمه ها گذاشته و با انگشت سبابه مختصر فشاري در تمام قسمت هاي دو نصفه ي قالب (بطور و با انگشت لبه هاي خمير درون قالبها را به هم مــتصل مي كنند . بعد از جفت شدن لبه ها و گرفتن خمير بدنه از داخل قالب برداشته مي شود و در محيط كارگاه ( در سايه ) خشك مي گردد .

 

د ) ساخت بدنه به روش ريخته گري دوغابي

معمولا براي ساخت دوغاب ريخته گري به دوغاب بدنه روان كننده هايي مثل سيليكات سديم افزوده مي شود و دوغاب را در داخل قالب هايي كه عموما ۳ الي ۴ تكه هستند مي ريزند .

بعد از حدود ۱۰ الي ۱۵ دقيقه دوغاب از داخل قالب تخليه مي گردد و حدود ۲۰ دقيقه بعد بدنه را از داخل قالب مي توان خارج نمود . براي تهيه دوغاب گچ قالبگيري از گچ مخصوص قالب گيري و آب به نسبت برابر استفاده مي شود . اگر قطعه مورد نظر كوچك باشد مقدار آب كاهش مي يابد .

ذ ) لايه كاري بدنه هاي خام

اگر بدنه ها به علت مواد ناخالص موجود مواد اوليه ، رنگ بعد از پخت آن سفيد نبود ، بدنه ها را لايه مي كنند . لايه دوغابي است كه از پودر سنگهاي خالص سيليس و بنتونيت تهيه مي شود ، كه به صورت قشر نازكي ( همانند لعاب ) سطح بدنه ها را مي پوشاند .

ر ) تزئين بدنه ها

بعد از اينكه بدنه ها به روش هاي مختلف ساخته شد ، نوبت به تزيين بدنه ها مي رسد . در ابتدا بدنه ها با پودر سياه قلم كه با مقدار كمي لعاب تركيب شده طــراحي مي گردد و معمولا براي انداختن نــقش روي بدنه ها از طرح هاي كاغذي و گرده برداري استفاده نمي شود و طرح مستقيما با قلموي آغــشته به رنگ سياه روي بــدنه كشيده مي شود و بعد يا با رنگهاي خارجي داخل نقوش آن رنگ آميزي مي شود كه معمولا سعي در استفاده از  حداقل رنگها مي باشد و بعضي از نقوش مثل گل و بته ها ، خرگوش و آهو در ميان گل و بته ها كه امروه بيشتر متداول هستند از تنوع رنگي بيشتري برخوردار هستند . يكي ديگر از تـزيينات بدنه ، كنده كاري روي بـــدنه ها مي باشد . معمولا اين بدنه ها كمي ضخيم تر گرفته مي شوند تا بتوان بيشتر روي آنها كار كرد. در گذشته بدنه ها روي چرخ سفالگري ساخته مي شد و با ابزار نوك تـــيز طرح كنده كاري مي شد ولي در حـال حاضر بسياري از توليدات طرح برجسته در اين كارگاه از قالبهايي كه از بدنه هاي كنده كاري شده تهيه شده و تكثير مي گردد ، به غير از كارهايي كه سفارشي و يا براي منظور خاصي ( مثل شركت در نمايشگاه يا هديه يادبود براي شخص يا اشخاص به خصوصي ) ساخته مي شود .

بعضي از اين قالبها كه داراي بـــرجستگي نيز هستند بعد از ريخته گري و خروج قطعه از درون قالب در آن كـــنده كاري هاي جزيي داده ميشود تا داراي ارزش ” دستي بودن اثر ” گردد و كارها با يكديگر متفاوت گردند .

ز )مراحل ساخت يك بدنه سراميكي كنده كاري شده

  1. بدنه دوغابي ساخته مي شود .
  2. تکه هاي الحاقي متصل مي گردند‌ ( دسته و لوله )
  3. طرح با مداد روي بدنه كشيده مي شود .
  4. قسمتهايي كه بايد برداشته شود كنده كاري مي گردد .
  5. زمينه و نقوش رنگ آميزي مي شود .
  6. بدنه بيسكويت مي گردد ( خام پخت مي شود ) .
  7. بدنه پخته با لعاب شفاف پوشش مي شود .
  8. بدنه لعابدار پخته در كوره پخته مي شود .

بعد از خاتمه يافتن تزيينات ، بدنه ها خام پخت ( بيسكويت ) مي گردند كه در بحث پخت از ْآنها نيز سخن به ميان خواهد آمد . بعد از پخت اول كه كوره را ” واچيدن ” مي كنند ( بارها از داخل كوره تخليه مي گردند ) ، آنها را  مرطوب مي كنند تا اگر احتمال آلونك زدن در بدنه وجود داشته باشد ، زودتر بروز كرده و بدنه هاي معيوب كنار گذاشته شود و از مصرف لعاب و پخت اين بدنه ها جلوگيري به عمل آيد . لعاب در دهه گذشته از خرده شيشه ، پودر سيليس و آرد پخته شده ساخته مي شد ، ولي در حال حاضر از لعاب آماده استفاه مي كنند .

بعد از گرفتن گرد وغبار بدنه ها ، دوغاب لعاب بايد به گونه اي باشد كه ضخامت لعاب روي بدنه حدود يك ميلي متر باشد .

بعد از انجام لعاب كاري ، بدنه ها در مجاورت نور خورشيد ( به مدت ۲۴ ساعت ) براي خشك شـــدن قرار مي دهند و سپس آنها را ” افشان ” مي كنند . براي انجام اين عمل با يك جاروي تميز ، دوغاب رقيقي از لعاب را روي بدنه ها مي پاشند تا در حفراتي را كه لعاب در آن نفوذ نكرده رخنه نمايد و سطح يكنواختي از لعاب روي بدنه را بپوشاند . بعد از افشان نوبت به پخت دوم يا پخت لعاب مي باشد .

س ) پخت

نكته مهمي كه براي پخت بايد در نظر گرفته شود در اين است كه ظروفي را كه كنده كاري شده اند بايد در طبقات فوقاني كوره چيده شود ، زيرا اين بدنه ضخيم تر هستند و لعاب بيشتري نيز جذب مي كنند و احتياج به حرارت بيشتري نيز دارند . افزايش حرارت كوره ها بدين صورت مي باشد كه به مدت ۲ ساعت ، نيم ليتر نفت را داغ مي كنند ، با اين عمل ويسكوزيته نفت كاهش مي يابد و نفت به راحتي در لوله ها جريان مي يابد . نكته ديگري كه گرم كردن سوخت هاي مايع مثل نفت سفيد به دنبال دارد ، نزديك شدن نفت به نقطه ي اشتعال اوليه خودش مي باشد .

نقطه اشتعال اوليه يك سوخت كمترين درجه حرارتي است كه سوخت به اندازه ي كافي تبخير شده و به محض نزديك نمودن شعله به سوخت ، سوخت آتش گرفته و به طور متناوب مي سوزد . نقطه اشتعال واقعي يك سوخت حدود ۱۵ بالاتر از نقطه اشتعال اوليه آن مي باشد .

بعد از اينكه نفت گرم شد به تدريج شير نفت را تا حد مناسب آن با مي كنند . بعد از با كردن شير نفت به مدت ۳ الي ۴ ساعت كوره را به آرامي گرم مي كنند تا افزايش سريع حرارت باعث تركيدن بارهاي كوره نگردد . بـــعد از پايان اين مدت كه دماي كوره حدود ۴۰۰ درجـه سانتي گراد مي باشد و در اين مرحله به روي تمام بدنه هاي موجود در كوره دوده نشسته است ، شير نفت را بيشتر باز كرده تا دماي كوره افزايش يابد و در ساعت شـشم ( ۶ ساعت بعد از روشن كردن كوره ) ، با بالا رفتن درجه حرارت ، دوده گيري از كوره آغاز مي شود و در ساعت هشتم تمام دوده ها از دودكشها بيرون خواهد رفت و درجه حرارت تا ذوب كامل لعاب ادامه خواهد يافت .

از آنجايي كه لعاب مصرفي و آماده ي اين كارگاه از شركت كيميا رازي تهيه مي گردد و دماي پخت اين لعاب حدود ۸۵۰-۸۰۰ درجه سانتي گراد مي باشد، دماي پخت اين كوره ها نيز بيش از اين نمي باشد و بدنه ها نيز در همين دما پخته مي شود و پخت بدنه و لعاب نيز يكسان مي شود .

اطمينان يافتن از خاتمه پخت بدنه و لعاب ، به خصوص لعاب ، كاملا تجربي است ، چون اين كوره ها مجهز به حرارت سنج نبوده و تمام كنترل كوره از سوراخ كوچكي كه روي درب كوره قرار دارد انجام مي گيرد . به اين سوراخ  كوچك در اصطلاح محلي ( چشول _ چشو ) گفته مي شود . معمولا براي اطمينان از زمان پخت لعاب يك بدنه ي لعابدار هفت رنگ را در روبه روي سوراخ درب كوره قرار مي دهند . اين سوراخ در قسمتهاي پايين كوره قرار گرفته و با انعكاس تصوير شعله در لعاب مي توان پي به رسيدن و ذوب لعاب برد . بعد از اطمينان يافتن از پخت كامل لعاب ، سوخت كوره قطع شده و كوره خاموش مي گردد و سوراخ كنترل كوره و دريچه اي كه لوله نفت از آنجا وارد آتشخوان مي گردد و هواكشها مسدود مي شوند .

دو قطعه از جنس خاك رس كه به شكل دو نيمدايره است و دهانه موجود در سقف كوره به هنگام پخت با آن مـسدود مي شود ، برداشته مي شود تا كوره سريع تر سرد گردد . از نظر زماني سرد شدن كوره حداكثر يك هـــفته به طول خواهد انجاميد .

ش ) تقسيم كار

عباس عبادي متولد ۱۳۳۰ ، ديپلمه ، به كارهايي مانند چرخ كاري ، آماده كردن مواد اوليه ، پرداخت ، كنده كاري و قالب سازي اشتغال دارد .

رضا عبادي متولد ۱۳۳۷ ، سيكل ، به كارهايي مانند چيدن كوره ، كنترل كوره به هنگام پخت ، لعاب دهي و قالب سازي اشتغال دارد .

ساخت بدنه ها به روش ريخته گري دوغابي ، نقاشي ، بسته بندي و فروش مشتركا انجام مي گيرد .

ص ) انواع توليدات

توليدات كارگاه عبادي عموما شامل انواع گلدان ها و مجسمه ها ، پارچ و ليوان و قوري كه بيشتر جنبه ي تزييني دارد و دوغابي (ريخته گري ) تهيه مي شود . در اين ميان بنا به سفارش گاه كارهايي با ارزش هنري تهيه مي شود . در حال حاضر اين كارگاه اقدام به توليد پــارچ و ليوان و گلدان هاي نقش برجسته كه در همدان بسيار رايـــج مي باشد ، كرده است كه به هيچ وجه ارزش هنري نداشته و جنبه ي افزايش توليد آن مدنظر مي باشد .

ض ) بازاريابي و فروش

بيشترين خريداران توليدات اين كارگاه ، شركتهاي خصوصي هستند كه كار صادرات سفال را انجام مي دهند و از اصفهان و تهران به اين كارگاه مراجعه مي كنند و معمولا اين توليدات به ترتيب صادرات به كشورهايي مانند دبي ، كويت ، آلمان ، فرانسه فرستاده مي شود . علاوه بر اين عمده فروشي و تك فروشي و يا همچنين ساخت فرمهاي خاص نيز پذيرفته مي شود .

ط ) وضعيت كنوني كارگاه

به علت موقعيت خاص افراد شاغل در اين كارگاه و امور مالي نابه سامان آنها فعلا فكري جز تعطيل كارگاه و مهاجرت به تهران نداشته و روند توليدات در اين كارگاه متوقف شده است .

نــتيجه كار

اين هنر با اينكه كمتر شناخته شده ولي از قديمي ترين هنرهاي سنتي ما است .

هنر سراميك يا سفال شبه شيشه داراي مراحل مختلف به طور كلي ۲۵ مرحله ميباشد كه انجام تمام مراحل بايد از ظرافت و دقت بسيار برخوردار باشد زيرا حتي كوچكترين اشتباه در يكي از مراحل باعث خراب شدن تمامي كارها مي شود .

كسي كه اين كار را انجام مي دهد بايد اطلاعاتي در حد نياز از كاني شناسي بداند زيرا در مراحل ساخت گل كار و نيز ساخت رنگها بايد اطلاعات كاملي داشته باشد . همينطور او بايد گل ساز ، ورز دهنده ، چرخ كار ، تراش كار ، سمباده كار خوبي باشد و نيز ساخت قلم ، لعاب ، رنگها و مراحل كوره را به خوبي بداند .

در اين تحقيق خلاصه اي از هنر سراميك ايران و جهان را به صورت اجمالي بررسي كرديم . و نيز هنري در حال نابودي كه در حال حاضر تنها استاد عباس عبادي به آن مي پردازند .

استاد عبادي در كارگاه محقري كه متعلق به حدود يك قرن پيش است و با كمترين امكانات مشغول به اين كار هستند . در صحبتهاي ايشان بي مهري مسئولان ميراث فرهنگي به اين هنر بارها گفته شد . استاد داراي شاگردان معدودي هستند ولي ايشان  معتقد بودند كه هنوز كسي را كه علاقه مند واقعي به اين كار باشد را پيدا نكرده اند . كه شايد مراحل زياد اين كار و سختي آن كه احتياج به حوصله و دقت زيادي دارد يكي از علتهاي آن باشد.

استاد در رابطه با اين هنر كتابي نوشته اند كه به علت نبود امكانات مالي از چاپ آن ناتوانند .ايشان گفتند كه مسئولان حتي رده بالاي سازمان بارها به نطنز رفته اند و قولهايي به استاد داده اند ولي هر بار كارهاي نفيس استاد را برده اند و ديگر هيچ …

استاد معتقد بودند كه اگر مسئولان همكاري كنند و در سازمان جايي براي كارگاه در نظر بگيرند حاضرند براي تدريس به تهران بيايند و نيز راجع به اين هنر تبليغاتي انجام شود تا حداقل ديگران با اين هنر آشنا شوند و علاقه مند به يادگيري آن شوند تا شايد بتوان آن را از خطر نابودي نجات داد . در خارج از كشور بسيار بيشتر ارزش اين هنر را مي دانند و بارها به استاد پيشنهاد كار داده اند .

درباره نویسنده

پست های مرتبط

ترک یک پاسخ

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *